西南铝质检员探伤检测铝合金。 李影 摄

推动设备升级改造

进一步提高生产效率

“我们尝试在3#2500吨反式挤压机上实施7系合金‘双孔模改三孔模’棒材挤压工艺，截至2月份，三孔模挤压效果较好，进一步提高了生产效率，实现了能源节约。”西南铝挤压厂制造部副主任何勇介绍道。

据悉，该厂3#2500吨反式挤压机7系挤压棒材合同大幅增加，生产压力大，为充分挖掘设备生产潜力，该厂制造部推行应用多孔模挤压工艺至3#2500吨反式挤压机，解决了挤压流速不均、易产生擦刮伤等瓶颈问题，缓解了设备生产压力，满足了保供需求，生产效率得到有效提升。

记者了解到，今年以来，挤压厂锚定全年生产经营目标，全力以赴抢抓机遇忙生产、保交付，奏响重点型号小型材小管材高质量发展主旋律，力争实现首季“开门红”。同时，大力推进节能降耗和清洁生产，梳理形成节能项目5项，涵盖生产组织、设备技改、工艺优化等各领域，持续向能源管理要效益。

据介绍，该厂通过引进“数字巡更系统”“无线振动监测仪”等设备巡检及故障诊断工具，进一步提高设备故障诊断智能化水平。同时，有序推进装备技改项目。截至目前，陆续完成3500吨挤压机辅机升级改造、200吨拉伸机、连续挤压机等安装调试工作，设备保障能力进一步增强，有效提升生产效率。

“我们从三大板块进行3500吨挤压机升级改造，大幅降低职工劳动强度，彻底消除钢绳吊料滑落、油管爆裂漏油起火等安全隐患。同时，改造后的3500吨挤压机生产效率进一步提高。”近期，挤压厂3500吨挤压机升级改造项目圆满收官，该厂设备管理科主管曹烈铭满怀喜悦地介绍道。此次技改在3500吨挤压机上引进应用了全自动上料机械手，挤压操作工在主操作台即可实现远程“一键上料”。机械手的推广应用、供锭机的伺服控制改造、感应炉冷却水装置改造、操作台“三合一”等系列技改举措的实施，使得3500吨挤压机实现了数字化、智能化、可视化操作，有效提升了设备控制精度和本质安全。

开展安全升级工作

促进产量质量双提升

记者从西南铝压延厂了解到，开年以来，该厂各制造部纷纷发力，全力确保产品高效产出。其中，该厂第一制造部以党员带群众创新为抓手，促进某3系合金产品质量产量稳固提升；同时，第二制造部持续加强质量过程管控，对标理论成品率，以“干一片成一片”为目标，保障生产效率持续提升；第三制造部开展辊底炉淬火板型工艺优化，从多方面入手，从源头和工序控制进行突破，确保每一片板材平直度满足产品验收标准，自开展工作以来，辊底炉淬火后平直度达标板材同比提高1.5个百分点；第四制造部实施轧机本体设备卫生定期清洁化制度，提升生产效率和表面质量。

同时，该厂持续开展隐患排查治理，完成了多项重要的安全升级工作。一是将监测平台的直爬梯改为斜梯或旋梯，截止到2月24日，压延厂8个监测平台的直爬梯已全部完成改造。二是针对重点区域开展安全防控工作，完成3号辊底炉变压器室及4300mm轧机电控室的烟感报警系统升级改造，新增本地声光报警装置，并实现报警信号远程同步传输至调度室及电气值班室，进一步提升了安全管理效率和响应能力，为安全生产提供了保障。

据介绍，截至2月26日，压延厂重点产品某5系超大规格板产品交货量同比增长35.60%；某7系铝合金产品交货量同比增长399.94%；钎焊板带产品同比增长49.74%。

开年以来，锻造厂各项工作推进一路高歌，锻件产量月均突破700吨，某7系重点高附加值锻件产量同比增加16%；工厂设备突发故障为0；5号综合炉系统升级改造顺利完成，新增功能可自动根据超温幅度控制掺冷量和排气阀开度，节能效果立竿见影。